Специальные виды халвы

Халва, глазированная шоколадом. Глазированная халва («Москворецкая», «Люберецкая» и др.) представляет собой брикеты тахинной или подсолнечной халвы прямоугольной формы, глазированные шоколадом.

Готовую халвичную массу прокатывают на прокаточной машине до толщины 10 - 12 мм. Раскатанный пласт пропускают через дисковую резальную машину, разрезая на отдельные корпуса прямоугольной формы, или через две последовательно установленные резальные машины с дисковыми ножами для продольной и поперечной резки и охлаждают. Затем подают на конвейер глазировочной машины, глазируют, направляют в охлаждающий шкаф, после чего завертывают. Так как халвичные брикеты плохо покрываются глазурью, глазирование производят дважды.

При работе на поточной линии готовая халвичная масса температурой 65-75 С подается в обогреваемую воронку валково - резальной машины, откуда поступает на раскатку и резку сначала в продольном направлении вращающимися дисковыми ножами, а затем в поперечном гильотинным ножом. Далее снимающее устройство передает корпуса халвы в охлаждающий шкаф с ленточным конвейером. Температура воздуха в охлаждающем шкафу 8-12 ᵒС.

Охлажденные корпуса с ленты охлаждающего конвейера переходят на конвейер первой глазировочной машины, после чего поступают на вторую глазировочную машину для окончательного глазирования. Глазированные брикеты направляют в охлаждающий шкаф. Температура воздуха на охлаждающем конвейере 12 - 1З °С, скорость его 8,5-9 м/с. Температура халвы перед глазированием 20-25 ᵒС, шоколадной глазури - 29-32 ᵒС халвы перед завертыванием не более 25 ᵒС.

Завертывают халву «Москворецкую» и «Люберецкую» в фольгу на заверточных машинах, фасуют в коробочки по 400 - 500 г или короба из гофрированного картона по 10 кг.

Халва, обработанная в вакууме. Халва, обработанная в вакууме («Нежность», «Наслаждение» и др.), состоит из сбитой карамельной массы, вымешанной с тертой массой (кунжутной, подсолнечной, арахисовой и др.). Такая халва имеет хрупкую пористую структуру. Выпускается фасованной в картонные коробки или жестяные банки.

При изготовлении халвы, обработанной в вакууме, тертые массы и сбитую карамельную массу готовят указанными выше способами. Вымешивание осуществляют с некоторым изменением параметров полуфабрикатов: температура тертой массы должна быть 50-65 ᵒС, сбитой карамельной массы - 110- 120 °С, влажность сбитой карамельной массы 2-4 %. Вымешивание длится 1,5- 2,5 мин. Готовая масса подается на формование.

При выпуске халвы в картонных коробках готовая масса температурой 72-80 °С укладывается на металлические или фанерные листы и раскатывается на прокаточной машине до толщины 10- 16 мм в зависимости от высоты коробки (толщина пласта должна быть на 1/3 меньше высоты коробки). Раскатанные пласты разрезают на изделия прямоугольной формы массой 300-1000 г. Для разделения на отдельные секции или получения рельефного рисунка на поверхности изделия в халвичную массу вставляется вкладыш, который представляет собой металлические пластинки, скрепленные определенным образом в зависимости от конфигурации секций (треугольники, прямоугольники и др.). Халву с вкладышами на листах передают на обработку в вакууме.

При производстве халвы в жестяных банках халвичную массу температурой 70-78 °С укладывают по 300-3000 г в предварительно протертые и застланные бумагой банки. Тару заполняют на 2/3 высоты. Поверхность массы слегка разравнивают, после чего халву в таре разделяют на секторы при помощи металлического вкладыша. Подготовленную халву в жестяных банках с вкладышами направляют на обработку в вакууме.

Обработку в вакууме подготовленной на листах или в банках халвы с вкладышами осуществляют в вакуум-камере при остаточном давлении 30 кПа в течение 5-15 мин до стабилизации пористой структуры халвы. После обработки камеру постепенно заполняют воздухом в течение 1 -3 мин. В вакууме халва увеличивается в объеме и приобретает пористую структуру. После выгрузки из вакуумной камеры из халвы вынимают вкладыши и передают ее на фасование или упаковывание. Температура халвы не более 30 °С.

Халва с добавлением сыворотки и подсолнечной крупки. Сыворотка используется в рецептурах арахисовой и подсолнечной халвы, не содержащей орехов, какао тертого, какао-порошка, сухого молока и каких-либо других добавок. Сыворотку тщательно размешивают в тертой массе, а при наличии комочков в сыворотке смесь пропускают через валки или жернова. Вымешивают такую халву принятым на предприятии способом.

Подсолнечную халву с использованием подсолнечной крупки или подсолнечной муки можно вырабатывать двумя способами. В первом случае подсолнечную крупку (или муку) вводят в подсолнечную массу, загруженную в месильную емкость, перед вымешиванием. После тщательного размешивания добавляют сбитую карамельную массу. Количество подсолнечной крупки (муки) составляет 3 % от массы, получаемой после замеса халвы за счет снижения на такое же количество сбитой карамельной массы (по натуре).

Согласно второму способу подсолнечная крупка (мука) обрабатывается вместе с подсолнечным ядром. Обрушенное подсолнечное ядро после отвеивания лузги подается на термообработку в жаровню. Туда же загружается и подсолнечная крупка (мука) в количестве 10-12 % от массы смеси. Например, для обжаривания 200 кг смеси в жаровню загружают 180 кг ядра и 20 кг (10 %) крупки или 176 кг ядра и 24 кг (12 %) крупки. Продолжительность термообработки 30 - 35 мин. Температура обжаренной смеси 110-115 ᵒС, влажность 11,3 %. После охлаждения обжаренную смесь дополнительно очищают от лузги путем размола на валках до мелкой крупки, которую просеивают на виброситах или сепараторах. Очищенная таким образом от лузги, обжаренная и измельченная на валках смесь подсолнечных ядра и крупки (муки) размалывается в тертую массу на жерновых или валковых мельницах. Температура готовой тертой массы не выше 65 °С, содержание жира 55-57 %, влажность 1- 1,3 %, степень измельчения 8-15 % (остаток обезжиренной навески на шелковом сите Х. 29). Для максимального освобождения от лузги полученную массу пропускают через протирочную машину с диаметром отверстий в первом сите - 1,5 мм, во втором 0,8 мм. Остаточное количество лузги в тертой массе не должно превышать 1,4 %.