Линии для производства мармелада

Изготовляют на основе студнеобразователя в сочетании с желирующим фруктово-ягодным пюре.

Желейно - фруктовый мармелад на пектине. Эти изделия пользуются большой популярностью.

Машинно-аппаратурная схема производства желейно - фруктового мармелада представлена на рис. 47.

Сахар-песок очищается на просеивателе 1 и через промежуточный бункер норией 2 и сборник-накопитель 3 ленточным конвейером 4 подается в автоматические весы 5. Дозу сахара-песка отвешивают в соответствии с рецептурой и загружают в котел с мешалкой 7. В этот же котел дозируют патоку, пектино - сахарную смесь и возвратные отходы (при необходимости). Возвратные отходы предварительно измельчают на волчке 9, протирают через сито 10 и насосом 11 подают в объемный дозатор 12. Патоку дозируют объемным дозатором 6.

Для предупреждения комкования пектина сухой порошок предварительно смешивают с сахаром-песком в соотношении 1:2. Взятое для приготовления такой смеси количество сахара-песка вычитают из общей его суммы, предусмотренной по рецептуре для приготовления сиропа. В пектинорастворитель 16 объемными дозаторами 14 подают яблочное пюре и набирают воду температурой (42,5± 2,5) °С. Включают мешалку, насос 13 и засыпают пектино -сахарную смесь в расчете на одну загрузку. Продолжительность набухания пектина 12- 15 мин. Содержание сухих веществ в готовой смеси (7±1)%.

Пектино – яблочно - сахарную смесь перекачивают насосом 13 в нар очный котел и нагревают до кипения. Через 2-3 мин после начала кипения вводят лактат натрия и загружают сахар-песок. По окончании растворения сахара-песка добавляют патоку и при необходимости - измельченные возвратные отходы (не более 25 %). При необходимости приготовленный сироп с содержанием сухих веществ (70 ±2) % сливают через фильтр 8 и насосом 11 подают в промежуточную емкость 15. Далее плунжерным насосомдозатором 17 сироп подают в змеевиковый варочный аппарат 18 с пароотделителем и уваривают до содержания сухих веществ (76,5± 1,5) %.

Мармеладную массу готовят путем смешивания уваренного сиропа с эссенцией, кислотой и красителями, а также фруктово-ягодными припасами или подварками (если они предусмотрены по рецептуре). Последние предварительно подогревают до (42,5±2,5)°С.           

В темперирующую машину 15 загружают уваренный сироп, добавляют фруктово-ягодный припас, подварку, тщательно перемешивают. Затем насосом-дозатором подают в небольшой смеситель 21 над бункером отливочной установки 19. В этот же смеситель одновременно с сиропом, фруктово-ягодным припасом, подваркой объемным дозатором 20 подается эмульсия из кислоты, эссенции и красителя. Масса хорошо перемешивается и поступает в бункер отливочной машины 22.

Формование, студнеобразование мармелада и выборку из форм осуществляют непрерывным способом, например на линии А2-ШЛЖ. Мармеладная масса с помощью отливочно - дозирующего механизма отливается в металлические формы формовочного конвейера.

Формы с мармеладной массой на непрерывно движущемся конвейере поступают в камеру охлаждения, где при температуре воздуха (12,5±2,5)°С в течение 12-14,5 мин происходят студнеобразование и частичное охлаждение массы. Выборка изделий из форм на конвейер 24 осуществляется с помощью сжатого воздуха, который приводит в движение пуансоны, выталкивающие мармелад из форм.

Сахар-песок подается на обсыпку системой конвейеров 23. для обсыпки мармелада сахаром-песком может быть использован барабан 25 и машины вибрационной обсыпки 26. Обсыпанный мармелад укладывают в коробки на конвейер 27 или дозируют в пакетики на автомате 28.

В табл. 19 в качестве типовой приводится рецептура желейно - фруктового мармелада.

Изделия - небольшие по размеру, различных форм, поверхность обсыпана сахаром-песком. Выпускаются одним сортом или набором из трех сортов различной окраски и аромата, весовыми или фасованными. В 1 кг содержится не менее 50 шт. изделий. Влажность 18% (+3%; -1%).

Механизированная поточная линия для формования долек. На ней в виде параллельных потоков одновременно готовятся дольки апельсинов и лимонов (рис. 48).

Желейная масса для первого слоя температурой 55-60 °С и несколько пониженным содержанием сухих веществ (73 -74%) загружается в воронку 2, имеющую кран 1. Первый слой толщиной около 2 мм получают размазыванием массы при помощи салазок 3 (способ получения изделий размазкой описан выше). Студнеобразование первого слоя осуществляется в шкафу 4 при температуре воздуха 10 °С в течение 10 мин.

При помощи салазок 5 на первый (нижний) слой наносится второй, белый, толщиной около 2 мм из сбивной (пенообразной) массы. Ее температура 60-65 °С, содержание сухих веществ около 73%. Студнеобразование второго слоя и его склеивание с первым осуществляются в шкафу 6 при тех же параметрах воздуха и продолжительности, как и в предыдущем слое. Двухслойная лента разрезается дисковыми ножами 7 на двенадцать равных параллельных полос, ширина которых равна длине полуокружности дольки - 70 мм. Полосы укладываются с помощью направляющих в продольные желоба полукруглого сечения. Желоба образованы пластинами конвейера 8, имеющими параллельные полукруглые каналы. Для предотвращения прилипания полос к каналам их внутренняя поверхность предварительно увлажняется при помощи специального устройства.

Дозирующий механизм отливочной машины 9 наполняет желобчатые формы, выставленные двухслойными полосами, желейной массой с таким же содержанием сухих веществ, как и в полосах, и температурой 50 -55 °С. Полученные трехслойные заготовки (батоны) поступают в холодильный шкаф 10, куда подается воздух температурой 10 °С со скоростью 1 м/с. Продолжительность желирования 35 мин.

Полутвердые и недостаточно прочные батоны выходят из форм на ленточный переходной конвейер 11. Затем через направляющие фасонные приводные ролики 13 они переворачиваются и верхней (широкой) плоскостью ложатся на ленту нижнего приемного конвейера 15. Лента с помощью дозатора 12 покрывается тонким слоем сахара-песка для устранения прилипания батонов. По ширине приемного конвейера перемещается 12 рядов батонов. Их поверхность также обсыпается сахаром-песком с помощью барабана 14.

Излишки сахара с ленты системой транспортирующих устройств возвращаются в дозаторы. Батоны переходят на следующий конвейер 16 для дальнейшего упрочнения структуры. Продолжительность выстойки перед резкой 60 мин. Общая продолжительность желирования перед резкой 1,5 ч.

Затем заготовки поступают на приемный конвейер 17 резальной машины и ножом 18, совершающим возвратно - поступательное движение в горизонтальной плоскости, разрезаются на дольки. Толщина долек (от 5 до 7 мм) зависит от величины подачи батонов под ножевой механизм. В процессе резки дольки обсыпают сахаром - песком из дозатора. Нарезанные дольки равномерно раскладываются на лотки 19 с перфорированной поверхностью и поступают в сушилку. Продолжительность сушки 6-8 ч при температуре 45 °С. Высушенные дольки с содержанием сухих веществ 81 % направляют на укладку в коробки, целлофановые пакеты и лотки.