Линия для производства плиточного шоколада

Машинно-аппаратурная схема линии приведена на рис. 68.

Какао-бобы из мешков через загрузочную воронку норией 1 подаются в машину предварительной очистки 2 далее по транспортирующим системам 3 и 4 загружаются в расходные бункеры 5. Какао-бобы взвешиваются на автоматических весах 6 и через бункер-питатель 7 подаются в очистительную машину 8. Очищенные какао-бобы из бункера 9 загружаются в обжарочный аппарат 11 через питатели 10. После обжарки какао-бобы транспортируются в дробильно-сортировочную машину 12. Какао-крупка поступает в расходные бункера 14, а какаовеллу через циклон 13 собирают в мешки и отправляют на утилизацию или переработку.

Какао-крупка направляется на производство какао тертого. для получения высококачественных полуфабрикатов какао-крупка измельчается на трех мельницах поочередно ударно-штифтовой 15, дифференциальной 16, шариковой 18 для транспортирования какао тертого в основном используется шестеренные насосы 17. Измельченное какао тертое подается в темперирующие сборники 19. Затем часть его поступает на производство шоколадных масс, а часть после специальной обработки на получение какао-масла в пресс 20. Полученное при отжиме какао-масло взвешивается на автоматических весах 21 и перекачивается в темперирующие сборники 27.

Сахар-песок просеивается на просеивателе 22 и загружается в промежуточные бункера 23. Далеё норией 24 подается в расходный бункер 25, затем ленточным конвейером 26 транспортируется в мельницу 32 для получения сахарной пудры.

Для приготовления шоколадных масс в бункер-питатель сыпучих компонентов 33, входящий в состав рецептурно-смесительной станции, в заданной последовательности дозируются сахарная пудра, сухое молоко и другие сыпучие компоненты, предусмотренные рецептурой. Предварительно сыпучие компоненты просеиваются на виброситах 36 и загружаются в расходные бункера сыпучих компонентов 37, из которых шнеками-питателями 35 подаются в бункер-питатель.

Какао-масло, какао тертое и другие жидкие компоненты насосами 28перекачиваются в бункера-питатели жидких компонентов 30 и 31.

Из бункеров-питателей 33 и 30 жидкие и сыпучие компоненты поступают в верхний смеситель рецептурно-смесительной станции 29. Загрузку компонентов в смеситель при одновременном их перемешивании осуществляют в такой последовательности: какао тертое, сахарная пудра и все наполнители, подлежащие измельчению (сухое молоко, тертый орех, кофе и др.). Разогретое какао-масло подают постепенно, чтобы масса имела температуру 40 - 45 °С. Общее содержание жира должно составлять 24-30 %. В процессе смешивания рецептурных компонентов образуется однородная масса с пластичными свойствами.

Смешивание рецептурных компонентов производят в смесителях непрерывного и периодического действия. Продолжительность обработки компонентов на станциях со смесителями периодического действия составляет не менее 3 мин. В рецептурных станциях со смесителями непрерывного действия компоненты смешиваются при одновременном перемещении их от загрузочного отверстия к разгрузочному.

По окончании процесса смешивания рецептурная смесь загружается в накопительную емкость 34 и питателями 38 подается на измельчение на пятивалковые мельницы 39.

Измельчение рецептурной смеси является важнейшей технологической операцией при производстве шоколадной массы, так как от ее проведения зависит дисперсность твердой фазы. Размер частиц твердой фазы не должен превышать 35 мкм. Измельчение осуществляется в основном на быстроходных пятивалковых мельницах. Шоколадная масса загружается в бункер мельницы, из которого захватывается парой валков и, переходя с одного валка на другой, перемещается снизу вверх за счет увеличения скорости вращения валков. По мере продвижения от одного зазора между валками к другому масса постепенно как будто высыхает и с последнего валка снимается ножом в виде сухих хлопьев. Это объясняется тем, что при измельчении происходит значительное увеличение суммарной площади поверхности твердой фазы и содержащееся в рецептурной смеси количество жира оказывается недостаточным для покрытия всей поверхности твердой фазы.

Для получения требуемого выхода и качества продукта необходима регулировка зазоров между валками пятивалковой мельницы и их температуры. Примерный режим охлаждения валков следующий: 1-го (нижнего) - 15 °С, 2-го - 25 °С, 3-го - 30-35 °С, 4-го - 30-40°С, 5-го - 28-30°С.

Производительность пятивалковых мельниц зависит от их типа, а также требуемой степени измельчения и колеблется в пределах 200-650 кг/ч.

Измельченная масса ссыпается на непрерывно движущийся ленточный конвейер 40 (см. рис. 68), который направляет ее на разведение, гомогенизацию и конширование в коншмашину 41.

Готовые шоколадные массы перекачивают на хранение в темперирующие сборники, а далее - в темперирующие машины 42. Затем они подаются в шнековую темперирующую машину 43. Перед поступлением на темперирование шоколадная масса подвергается фильтрации. Для этого на входе в темперирующую машину предусмотрены металлические фильтры с ячейками диаметром не более 3 мм.

Оттемперированная шоколадная масса подается в воронку отливочной машины 44 и дозируется в предварительно подогретые формы (до температуры формуемой массы или не более чем на 2°С ниже). Заполненные формы поступают на виброконвейер 45 для удаления пузырьков воздуха и равномерного распределения шоколадной массы. Далее формы подаются в охлаждающий шкаф 46, в котором находятся 20-25 мин (температура на входе (8± 2) ᵒС, на выходе (13± 2) ᵒС). При выходе из охлаждающего шкафа формы переворачиваются. Изделия извлекаются из формы при помощи дополнительных механических воздействий. Конвейером плитки передаются в зону акклиматизации 47, а далее - в заверточные машины 48. Формы цепным конвейером направляются в зону подогрева. Рабочая рецептура составляется в соответствии с утвержденными рецептурами и с учетом конкретных условий производства.

В табл. 28 в качестве типовой приведена рецептура шоколада «Ванильный».